میلگرد آلیاژی

میلگرد آلیاژی

میلگرد آلیاژی St52 با داشتن 0.24% درصد وزنی کربن، 0.55 % وزنی سیلسیوم و 1.06 % وزنی منگنز، در برابر خمش، پیچش و تحمل وزن خواص ارتجاعی خوبی از خود نشان می دهند. ضمن آنکه از قابلیت جوشکاری، ماشینکاری و شکلدهی مناسبی برخوردار است و به همین دلیل نسبت یه سایر مصالح ساختمانی برتری دارد.

میلگرد آلیاژی Ck45 قطر 55 میلیمتر فولاد مبارکه اصفهان به دلیل شکلپذیری کم در ساختمان سازی کاربردی ندارد و بیشتر در صنایعی چون کشتی سازی، خودروسازی، ساخت ماشین آلات، بوش، میل لنگ، شفت و غلتکهای صنعتی استفاده می شود. آنالیز شیمیایی آن حاوی 0.5% وزنی کربن، 0.35% وزنی سیلسیم و 0.8% وزنی منگنز می باشد.

میلگردهای آلیاژی به دو گونه براساس فرآیندهای ترمکس و آلیاژی تولید می گردد. در روش تولید ترمکسی، ابتدا شمش مورد نظر باید تستهای حرارتی را با موفقیت بگذراند تا توانایی آن در تحمل فرآیند تایید شود. در این فرآیند میلگردها در دمای بسار بالایی تولید شده و از درون لوله های آب عبور کرده و به یکباره خنک می شوند. سطح این میلگردها دارای مقاومت حرارتی بسیار بالا تا 400 درجه سانتیگراد هستند اما مغز میلگرد مقاومت پایینتری در حدود 340 درجه سانتیگراد دارد.

در فرآیند آلیاژی، فولاد موردنظر از طریق افزودن فرو آلیاژها ساخته شده و به میلگرد تبدیل می گردد. محصول تولیدی دارای خواص مکانیکی و شیمیایی یکسانی از سطح تا مغز برخوردار است و لذا در مواقع زلزله و فشار از مقاومت یکنواخت و مناسبتری بهره می برد.

در کشورهای زلزله خیز مانند ژاپن (استاندارد تولیدی JIS) از فرآیند آلیاژی استفاده می شود. اما اروپایی ها ( استاندارد ASTM ،DIN و EN) از عملیات حرارتی ترمکس استفاده می کنند. در ایران از هر دو نوع فرآیند برای تولید میلگردها استفاده می شود، اما الزام استاندارد بر آن است که تولیدکنندگان از طریق پلاک هایی که به محصولات الصاق می کنند و در گواهینامه فنی، نوع فرآیند میلگردها را مشخص کنند. جمله “خنک کاری و برگشت تحت کنترل” در مدرک ذکر شده نشاندهنده محصول تولیدی به روش ترمکس است. این گروه از میلگردها مجوز جوشکاری ندارند.

فولادسل تامین کننده میلگرد آلیاژی St52 و Ck45 می باشد.